采用正泰的智慧工廠整體解決方案，既實現了車間生產過程的智能管理，又保障了生產的安全運行。使用公司自主研發的分布式控制系統、專用的儀表安全系統，并搭載其定制化的軟件和控制算法，實現了廠區的分散控制、集中管理，有效減少巡檢成本，精準實現了運行數據的監控、設備故障在線排查，確保工藝流程順暢、生產安全，并通過集中監控和大數據分析，保證了產品質量的穩定性和可追溯性，使得企業進一步降低能耗，促進可持續發展。

采用具有結構緊湊、通用性強、配置靈活等特點的PLC作為現場控制站，對運行設備進行系統控制、安全連鎖保護，實現全自動控制，提高勞動生產率；并在設備遇到緊急情況時，保障裝置自動安全停機，保護設備安全運作；通過定制開發的自動化監控系統軟件及控制算法，融合HMI畫面，實現實時數據采集、流程查看、實時趨勢瀏覽、報警記錄與查看，便于運維人員組織生產，快速定位故障，做出應急處理決策，從而實現全廠集中控制與管理。

向用戶提供先進的、完整可靠的綜合控制解決方案，保證該油田公司油氣生產信息化，實現生產過程所有監控數據實時采集、處理、顯示、控制、報警、連鎖、報表打印及數據信息管理等工作，并對其經行組態編程。本項目所有現場監控內容統一上傳給管理區調控中心SCADA系統數據服務器，不同的管理區SCADA系統實現對應的采油一廠、采油二廠、采油三廠區塊的是生產數據監控，經行統一生產調度，管理和控制。

項目組通過對該企業裝置級、車間級、工廠級的關鍵工藝重新規劃，重構系統層級，打通裝置信息流，建立調度管控機制及應用先進控制軟件，實現了各裝置聯運生產，效率提高 17.6%，產品一致性達到98.7%。并采用了冗余SIS系統，針對易泄漏及高危部位進行實時監測，一旦出現泄漏、超溫、超壓等危險工況，SIS系統立即介入，執行既定安全動作，確保裝置進入安全狀態。

該項目從備煤輸送到焦爐以及地面除塵是一個整體部分，整個工藝流程復雜，結構層次多，正泰為項目提供自動化控制系統，減少了操作工人勞動強度，保障了系統的穩定可靠運行，加強了企業的自動化普及率，提高了公司的效率。

項目覆蓋水針車間、固體車間、質檢樓、倉庫樓及動力車間的HVAC空調自控系統、EMS溫濕度壓差監控系統、公用系統集成和全廠群控系統四部分，工程范圍涉及控制系統、儀器儀表、電纜橋架供貨，圖紙二次深化設計，硬件安裝，程序編輯，系統集成、調試等。按GMP認證標準嚴格設計、嚴格執行，采用進口高端控制系統及儀器儀表，秉承“控制工程經典專家”的工作理念和作風，打造精品優質項目，在醫藥行業樹立新典范。

正泰為該生產裝置提供了儀電控總包服務，供貨內容包括集散控制系統、SIL3級別的安全儀表控制系統（SIS系統）、現場儀表、閥門、電氣柜、全廠視頻監控及中控室大屏，并負責所供設備的安裝施工和調試。

項目實施完成后，真正做到了現場車間無人值守，操作員在中控室里操作就可以全方位、全方面掌控現場動態及情況，為企業節約人力成本。